Você com certeza já ouviu falar sobre Lean Manufacturing, manufatura enxuta ou sistema de produção Toyota. Todos esses nomes referem-se ao mesmo conceito
Esse conceito visa a eficiência, redução de desperdícios e valor para o cliente.
Atualmente as técnicas de produção enxuta estão entre as melhores práticas de gestão de operações aplicadas em sistemas produtivos, sendo assim determinantes para a competitividade da indústria.
Esse conceito quando aplicado na indústria gera excelentes resultados!
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O que é Lean Manufacturing?
Lean Manufacturing ou Lean production, também traduzível como manufatura enxuta, é uma filosofia vinda do Japão após a Segunda Guerra Mundial, que busca eficiência e aumento da produtividade.
Sua prática consiste em identificar as atividades que agregam valor ao cliente e reduzir os desperdícios.
Esse princípio também ficou conhecido como “Sistema Toyota de Produção” por ter sido desenvolvido por um engenheiro da fabricante de automóveis, Taiichi Ohno.
A ideia central do Lean Manufacturing é minimizar o desperdício, de modo que, ao notar qualquer erro, o operário deve parar o funcionamento da máquina para corrigir o problema, e não esperar o processo terminar para verificar se há defeitos.
O sistema também visa produzir mais com menos recursos e fabricar mediante à demanda, garantir a alta qualidade do produto e maximizar o valor do cliente.
Em resumo, o Lean Manufacturing se baseia em buscar continuamente a perfeição. Dessa forma, quando incorporado na rotina produtiva das empresas, acelera a produção, tornando-a mais ágil, flexível, inovadora e eficiente.
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Quais os princípios da Manufatura Enxuta?
Para aplicar corretamente o Lean Manufacturing é essencial conhecer e entender os seus princípios. A seguir vamos explorar cada um deles.
Valor
O valor é aquilo que o cliente considera importante, o que atende suas necessidades em tempo específico. Ou seja, especificar valor sob a ótica do cliente.
Fluxo de valor
É alinhar na melhor sequência as atividades que criam valor. Assim, ao analisar e separar as etapas que agregam valor das que não agregam, pode-se fortalecer as etapas que transformam matéria-prima em produto e eliminar etapas desnecessárias e/ou repetitivas.
Fluxo
O fluxo contínuo consiste no foco da produção em etapas, através da produção de cada parte do produto por vez, onde cada etapa é feita sem parada ou desperdício entre elas.
Produção puxada
Visa evitar excessos e produzir somente conforme a demanda. Sendo assim, ao invés da produção direcionar para o cliente os seus produtos, ela é estimulada pela solicitação desses.
Perfeição
É a entrega de um processo que oferece valor na visão do cliente.
Nesse sentido, aperfeiçoar um processo para fornecer valor na perspectiva do cliente é uma meta de longo prazo, alcançável por meio da melhoria contínua. Isso é alcançado pela aplicação de métodos enxutos cada vez mais eficazes, que eliminam desperdícios.
Quais os tipos de desperdícios?
O sistema Lean Manufacturing aponta desperdícios que podem ocorrer em qualquer modelo de negócio. Por isso é importante saber identificá-los para evitá-los na sua indústria.
Excesso de produção
Ao produzir sem possuir demanda, é comum ocorrer o acúmulo de estoque e o aumento desnecessário dos custos de produção, incluindo matéria-prima, transporte, energia, entre outros.
Espera
Acontece quando há funcionários ociosos enquanto as máquinas trabalham e enquanto esperam uma próxima etapa ou abastecimento de materiais. Isso resulta de um desbalanceamento de tempo entre as atividades e dificulta o fluxo do trabalho.
Transporte
Quando há movimentação de recursos desnecessariamente ocorre o desperdício de transporte.
Processos desnecessários
Refere-se às atividades que não agregam valor para o produto e atrasam a produção. Para definir quais são, é necessário fazer uma avaliação minuciosa das etapas e averiguar suas relevâncias.
Estoque
Os desperdícios de estoque podem ocorrer quando há armazenamento de recursos e excesso de materiais acumulados. O estoque excessivo gera um maior custo para a empresa. Para evitá-lo é necessário um bom planejamento, atividades balanceadas e envio do produto ao cliente logo após a produção.
Movimentação
Movimentos desnecessários do trabalhador ao procurar ferramentas, materiais ou documentos interrompem o fluxo do trabalho. Desorganização também é um fator que gera ineficiência no processo.
Defeitos
Quando há falta de qualidade no processo produtivo há margem para defeitos. Para iniciar uma nova etapa do processo, é fundamental que não haja ocorrido defeitos na etapa anterior. Se algum defeito for identificado, é crucial resolver a questão o mais rápido possível.
Quais os benefícios do Lean Manufacturing?
Qualidade
Ao avaliar as etapas é possível fortalecer aquelas que agregam valor e eliminar as desnecessárias, além de diminuir a probabilidade de erros. Nesse sentido, a qualidade do serviço será elevada, uma vez que os trabalhadores terão de forma mais clara quais atividades precisam ser feitas e não desperdiçarão tempo em ações desnecessárias.
Otimização e organização dos recursos da empresa
Quando bem executadas as etapas, o trabalho se tornará mais ágil e organizado, irá fluir de forma mais eficiente, o que resultará numa melhoria contínua.
Experiência do cliente
Todo esse processo tem como objetivo priorizar o cliente, afinal, através da fidelização de consumidores é que a empresa cresce.
Competitividade
O Lean Manufacturing não irá apenas tornar sua indústria mais enxuta, irá torná-la mais responsiva e flexível, aumentará sua competitividade, além de formar uma equipe mais comprometida e unida.
Conclusão
Para executar esse sistema em sua essência, é necessário que toda a equipe adote o pensamento enxuto e caminhe na mesma direção.
Para aplicar o Lean Manufacturing na sua indústria é necessário definir a origem dos problemas através do estudo da empresa, análise de dados, conferência das etapas de processo e diálogo com os trabalhadores para que eles opinem sobre as formas de melhorar o processo produtivo.
Apesar de ser um processo a longo prazo, adotar esse sistema com certeza trará bons resultados.
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