Seguro que has oído hablar de Lean Manufacturing, Lean Manufacturing o el sistema de producción de Toyota. Todos estos nombres se refieren al mismo concepto.
Este concepto tiene como objetivo la eficiencia, la reducción de residuos y el valor para el cliente.
Actualmente, las técnicas de producción ajustada se encuentran entre las mejores prácticas de gestión de operaciones aplicadas en los sistemas productivos, siendo así determinantes para la competitividad de la industria.
¡Este concepto cuando se aplica en la industria genera excelentes resultados!
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¿Qué es la manufactura esbelta?
Lean Manufacturing o Lean production, también traducible como lean manufacturing, es una filosofía proveniente de Japón después de la Segunda Guerra Mundial, que busca la eficiencia y el aumento de la productividad.
Su práctica consiste en identificar actividades que agreguen valor al cliente y reduzcan los desperdicios.
Este principio también se conocía como el "Sistema de producción de Toyota" porque fue desarrollado por un ingeniero del fabricante de automóviles, Taiichi Ohno.
La idea central de Lean Manufacturing es minimizar el desperdicio, de modo que, al notar algún error, el trabajador debe detener la máquina para corregir el problema, y no esperar a que termine el proceso para verificar si hay defectos.
El sistema también tiene como objetivo producir más con menos recursos y fabricar según la demanda, asegurando una alta calidad del producto y maximizando el valor para el cliente.
En resumen, Lean Manufacturing se basa en la búsqueda continua de la perfección. Así, al incorporarse a la rutina productiva de las empresas, acelera la producción, haciéndola más ágil, flexible, innovadora y eficiente.
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¿Cuáles son los principios de Lean Manufacturing?
Para aplicar correctamente Lean Manufacturing, es fundamental conocer y comprender sus principios. A continuación exploraremos cada uno de ellos.
Valor
El valor es lo que el cliente considera importante, lo que satisface sus necesidades en un momento determinado. Es decir, especificar el valor desde el punto de vista del cliente.
flujo de valor
Es alinear en la mejor secuencia las actividades que crean valor. Así, analizando y separando los pasos que agregan valor de los que no, es posible fortalecer los pasos que transforman la materia prima en producto y eliminar pasos innecesarios y/o repetitivos.
Fluir
El flujo continuo consiste en el enfoque de la producción por etapas, mediante la elaboración de cada parte del producto a la vez, donde cada paso se realiza sin detenerse ni desperdiciarse entre ellos.
tire de la producción
Su objetivo es evitar los excesos y producir solo según la demanda. Por lo tanto, en lugar de dirigir la producción de sus productos al cliente, se ve estimulado por su solicitud.
Perfección
Es la entrega de un proceso que ofrece valor desde el punto de vista del cliente.
En este sentido, mejorar un proceso para aportar valor desde la perspectiva del cliente es un objetivo a largo plazo, alcanzable a través de la mejora continua. Esto se logra mediante la aplicación de métodos Lean cada vez más efectivos que eliminan el desperdicio.
¿Qué tipos de residuos?
El sistema Lean Manufacturing apunta a los desperdicios que pueden ocurrir en cualquier modelo de negocio. Por eso es importante saber identificarlos para evitarlos en tu industria.
superproducción
Al producir sin demanda, es común la acumulación de inventarios y un aumento innecesario de los costos de producción, incluyendo materias primas, transporte, energía, entre otros.
Esperar
Ocurre cuando hay empleados ociosos mientras las máquinas funcionan y esperan un próximo paso o suministro de materiales. Esto da como resultado un desequilibrio de tiempo entre las actividades y dificulta el flujo de trabajo.
Transporte
Cuando los recursos se mueven innecesariamente, el transporte se desperdicia.
procesos innecesarios
Se refiere a actividades que no agregan valor al producto y retrasan la producción. Para definir cuáles son, es necesario hacer una evaluación exhaustiva de los pasos y comprobar su pertinencia.
Existencias
El desperdicio de inventario puede ocurrir cuando hay almacenamiento de recursos y materiales en exceso acumulados. El exceso de inventario genera un mayor costo para la empresa. Para evitar esto, es necesario tener una buena planificación, actividades equilibradas y enviar el producto al cliente inmediatamente después de la producción.
Movimienot
Los movimientos innecesarios de los trabajadores al buscar herramientas, materiales o documentos interrumpen el flujo de trabajo. La desorganización también es un factor que genera ineficiencia en el proceso.
Defectos
Cuando hay falta de calidad en el proceso de producción, hay lugar para los defectos. Para iniciar una nueva etapa del proceso, es indispensable que no haya defectos en la etapa anterior. Si se identifica algún defecto, es crucial resolver el problema lo antes posible.
¿Cuáles son los beneficios de la manufactura esbelta?
Calidad
Al evaluar los pasos, es posible fortalecer aquellos que agregan valor y eliminar los innecesarios, además de reducir la probabilidad de errores. En este sentido, la calidad del servicio será alta, ya que los trabajadores tendrán una visión más clara de qué actividades deben realizar y no perderán el tiempo en acciones innecesarias.
Optimización y organización de los recursos de la empresa
Cuando los pasos están bien ejecutados, el trabajo será más ágil y organizado, fluirá de manera más eficiente, lo que redundará en una mejora continua.
experiencia del cliente
Todo este proceso tiene como objetivo priorizar al cliente, al fin y al cabo, a través de la fidelización del consumidor es que la empresa crece.
Competitividad
Lean Manufacturing no solo hará que su industria sea más ágil, sino que la hará más receptiva y flexible, aumentará su competitividad, además de formar un equipo más comprometido y unido.
Conclusión
Para ejecutar este sistema en su esencia, es necesario que todo el equipo adopte el pensamiento lean y se mueva en la misma dirección.
Para aplicar Lean Manufacturing en su industria, es necesario definir el origen de los problemas estudiando la empresa, analizando datos, revisando las etapas del proceso y dialogando con los trabajadores para que puedan opinar sobre las formas de mejorar el proceso productivo.
A pesar de ser un proceso a largo plazo, la adopción de este sistema definitivamente traerá buenos resultados.
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